涂料業界經常會看到這種現象：涂料配方中根據需要添加了足量濃度的光安定劑，但隨著使用時間或老化測試時間的延長，涂層的光澤還是慢慢降低了，或涂層出現色差變化。其實造成這種結果的原因主要有兩種，一是涂層配方中的光安定劑遷移；二是光安定劑的減損。       光安定劑（通常包括紫外線吸收劑和受阻胺光穩定劑）一般是加到多層涂料體系的面漆中，但是分子遷移可能導致穩定劑分布于整個涂層體系中，從而降低面漆中穩定劑的濃度。這種現象在烤漆體系中尤為明顯，并且通過對汽車罩光漆-底色漆漆膜的剖面分析可以得到證實。在一個多層涂層體系中，紫外線吸收劑添加到了清漆面層中，但剖面分析表明，吸收劑的含量在整個涂膜中的分布基本上是均勻的，無論是罩光清漆還是在底色漆涂層中。       涂層中紫外線吸收劑的效能體現的另一個重要要素是它的持久性，其減損可能由兩種機理造成，一是由于蒸發、析出而造成的物理減損；二是由于穩定劑的化學或光化學降解而造成化學減損。即使紫外線吸收劑的蒸氣壓很小，它也會在長時間的耐久期限內，慢慢地從表面揮發；在熱固化涂層中，紫外線吸收劑在烘烤過程中會揮發，在烘烤過程中，紫外線吸收劑的這種減損會導致它在涂層中的濃度遠低于配方設計的預期濃度。測試表明大多數羥基苯基三嗪類紫外線吸收劑的蒸氣壓都非常低，它們在烘烤過程中減損較小，其次是苯并三唑類、苯并苯酮和草酰苯胺類紫外線吸收劑。       紫外線吸收劑（UVA）在老化過程中會出現化學減損，基料老化過程中產生的自由基會對紫外線吸收劑產生攻擊，降解速率高的涂層往往會縮短紫外線吸收劑的壽命。由于紫外線吸收劑在老化過程中逐漸被化學消耗，經過長時間的戶外暴曬后，涂層中的紫外線吸收劑濃度經常呈現梯度分布狀態。根據作用原理，紫外線吸收劑不能保護最外層的涂料，最外層的涂層降解速率通常最高，因而涂層表面紫外線吸收劑受到的攻擊率也是最高的。雖然紫外線吸收劑和受阻胺光穩定劑（HALS）在未老化涂層中均會有一定的遷移，但老化過程中樹脂Tg的升高會阻礙穩定劑的遷移，因此在短短幾年的戶外暴曬后，就可以明顯觀察到穩定劑濃度的梯度分布。如果紫外線吸收劑在底層或基材中的溶解度高于其在涂層中的溶解度，則可觀察到梯度的反向分布，這種遷移預計會降低涂層體系的穩定性，待別是當涂層用于起初未經測試的基材上時，可能會導致意想不到的不良耐久性。

        海綿產品在使用過程中，我們往往會發現海綿的外觀慢慢變黃了。下面就來分析下軟泡海綿為什么會發生變黃現象，及其阻止或延緩其黃變的方法。       海綿，尤其是軟質海綿的黃變原因主要有二種：海綿受到紫外線的長期照射而引起的老化黃變；海綿發泡加工過程中，由于高溫引起的熱氧老化黃變。同時還有一種特殊的黃變現象，那就是海綿有時會引起織物的污染黃變。這些黃變的產生往往和其成品中添加的抗氧劑有著直接的關系。也就是說抗氧劑的存在，既有可能對以上黃變產生有著正面抑制作用，也有可能起負面作用，而促進其他原因黃變的發生。       通常多元醇生產廠家會在其生產過程中添加一定量的抗氧劑，目前國內聚醚生產商主要使用的抗氧劑類型為BHT和胺類抗氧劑或酚噻氰的復配抗氧劑體系，或一些知名的聚醚生產商主要是選用一些大分子量的受阻酚類抗氧劑與胺類抗氧劑。在理想狀態下，存在于多元醇中的抗氧化劑在海綿發泡過程中，能夠發揮抑制由于發泡本身產生的高溫對聚合物的老化降解，既保證了海綿發泡過程的安全生產，又有效防止了海綿發泡過程中的芯部黃（燒芯）的問題。但是隨著海綿發泡完成，殘留在海綿中的抗氧劑卻容易引起許多海綿的黃變問題。而許多海綿生產廠家在使用多元醇時，除了考慮安全、成本與發泡性能外，往往很少去注意到多元醇中的抗氧劑體系對海綿黃變的影響。       所以常見有效的海綿抗黃變解決方案一般有：選用不含BHT、不含胺類抗氧劑的高性能的聚醚；在發泡成品配方中添加抗黃變劑來有效提高其耐黃變效能。

       一、光化學反應第一定律（Crotthus-Draper格魯蘇斯-德雷珀定律）。       只有被分子吸收的光才能引起光化學反應。此定律雖然是定性的，但卻是近代光化學的重要基礎。該定律在1818年由Grotthus和Draper提出，故又稱為Grotthus-Draper定律。此定律說明進行光化學反應時，必須使光源的波長與光反應物質的吸收波長相匹配，若用的光不被物質所吸收，是不會引起光化學反應的。       二、光化學反應第二定律（Stark-Einstein斯塔克-愛因斯坦定律）。       一個分子只吸收一個光子，或者說分子的激發和隨后的光化學反應是吸收一個光子的結果。此定律由斯塔克和愛因斯坦在1908年和1913年分別獨立提出，也稱光化學等價定律。此定律意義為物質分子吸收光子是量子化的，只吸收一個光子而不吸收半個或1/3個光子的能量。該定律使激發態的研究簡單化了，Stark-Einstein定律是光化學定量研究的基礎。需注意此定律在一般情況下是正確的，近年來發現某些物質在激光束強光照射下一個分子也可能吸收2個或2個以上光子的能量。              量子產率通常用來表征光化學反應發生程度，量子產率亦稱量子效率或量子產額，是光化學重要的基本量之一。一般情況下，光化學反應符合上述Stark-Einstein定律。但實際過程中發現，有些光化學反應在物質分子吸收一個光量子后，通過連鎖反應，可形成比一個多的產物分子；另些情況下，吸收一個光量子后，形成比一個少的產物分子，即吸收幾個光量子，才產生一個產物分子。那么，吸收了光子的分子并不一定進行預期的光化學反應，把參與了預期反應的分子數（即生成產物的分子數）和體系所吸收的光子數的比值定義為量子效率φ（或量子產率）。對于特定的波長而言，即：量子產率φ=生成產物分子數/吸收光子數=生成產物的物質的量/吸收光子的物質的量。吸收的光量子數用光照度計或化學吸收劑測定，參與反應的分子數可用多種分析方法如儀器分析、化學分析測定。       量子產率是衡量光量子利用效率的重要參數，量子效率的測定對于對理解反應機制、優化條件及開發新材料和技術至關重要。光固化涂料的量子效率φ＞1，即表示光化學反應存在著鏈式反應如自由基光聚合、陽離子光聚合。量子產率在多個領域有廣泛應用，如LED制造、生物成像、太陽能轉換、光固化材料研究、化學分析和環境監測。在LED制造中，高的熒光量子產率是確保轉換效率和亮度的關鍵。在生物成像中，熒光量子產率可以提高成像的靈敏度和分辨率。       三、光吸收定律（Beer-Lambert比爾-朗伯特定律）。       朗伯特在1760年闡明了物質對光的吸收程度和吸收介質厚度之間的關系；1852年比爾提出光的吸收程度和吸光物質濃度也具有類似關系。兩者結合起來就得到有關光吸收的基本定律——比爾-朗伯特定律。       光作用于物體時一部分可透過，一部分被反射，一部分被吸收；只有被物質吸收的光可引起光化學反應。       光的吸收服從 Beer-Lambert 定律：I = I0e-kL或I = I010-εL，        式中，I0為入射光強；I為透射光強；k為吸收系數；L為光程長度，ε為摩爾消光系數；k和ε可互相變換：k = 2.303ε。        如果通過的物質是溶液，上式可改為：I = I0e-kcL或I = I010-εcL，        式中，c為摩爾濃度，將上式取對數得：lgI0/I = εcL = A，        式中，A為吸光度，吸光度和消光系數及濃度成正比。該定律對單色光嚴格適用，是分光光度計的基礎。由此式可知，        1、被透明介質吸收的入射光的百分數，與入射光的強度無關，且同一介質每個相鄰層所吸收光的百分數相同；        2、被介質吸收的輻射量與該介質中能夠吸收該輻射的分子的數目成正比，即與有吸收作用的物質的濃度成正比；        3、透射光的強度I隨光程長L（即光透過深度）呈指數下降，因此光在吸光物質中的透過深度是有限的。這就是光固化涂料涂層厚度受限的主要原因。

?       一、乳液粒徑大小和耐水解性能?。       乳液的穩定性與聚氨酯微粒的粒徑及其耐水解性能密切相關，粒徑越小，乳液的穩定性越好；而耐水解性能差會導致乳液在存儲過程中緩慢降解，產生羧基，降低pH值，使乳液凝聚。       二、中和度?。       中和度是指中和劑與聚氨酯樹脂上羧基的反應程度。隨著中和度的提升，乳液的粒徑減小，黏度增大，有助于提高乳液的穩定性。然而，過高的中和度會導致乳液黏度過高，反而降低穩定性。?       三、PH值?.       PH值的波動會影響乳液的穩定性，過酸或過堿的環境都會導致乳液凝聚。因此控制合適的pH值范圍對于保持乳液的穩定性至關重要。       四、儲存條件?。       儲存過程中應避免高溫和低溫環境，因為這些條件會導致乳液凝聚，影響其穩定性。       五、樹脂固含量和干燥速度?。       水性聚氨酯的固含量較低會導致干燥和運輸費用增加，且干燥速度慢，影響其穩定性。此外，固含量和交聯度的增加也會降低乳液的儲存穩定性。

        乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）是由摩爾分數為20%~40%的乙烯及60%~80%的乙烯醇組成，其具有聚乙烯的可加工性和聚乙烯醇（PVA）的阻氣性，是一種加工性能良好和氣體高阻隔性能的新型高分子材料。EVOH與聚偏二氯乙烯（PVDC）和聚酰胺（PA）并稱為三大阻隔樹脂。        EVOH共聚物的生產工藝與PVA相似，可以看成PVA的改性物。制備過程包括聚合和醇解，首先通過共聚反應生成乙烯-乙酸乙烯共聚物（EVA），然后對EVA進行醇解反應，將其中的醋酸酯基轉化為羥基，從而得到EVOH共聚物。EVOH是無法由乙烯和乙烯醇直接共聚得到，因為乙烯醇極易異構成乙醛。從EVOH的結構和合成工藝來看，乙烯提供了良好的加工性能，羥基部分賦予EVOH卓越的阻隔性能，使其成為一種高性能的包裝材料。此外，羥基具有極性，使得空氣中非極性的O2很難透過；其鏈中的乙烯醇鏈段也為極性，因此其對非極性溶劑也具有良好的阻隔性能，而分子鏈中非極性的乙烯部分又可以提高其對水等極性溶劑的阻隔性能。EVOH的阻氧性是同類常用產品PE（聚乙烯）的一萬倍，能夠有效地阻止氧氣、二氧化碳等氣體的滲透，其阻氣性比PA（聚酰胺）高100倍，比PE、PP（聚丙烯）高10,000倍。?       20世紀50年代，美國杜邦公司通過乙烯與醋酸乙烯共聚、醇解制得EVOH。1972年，日本可樂麗公司將EVOH成功地實現了工業化。目前全球僅有幾家公司生產EVOH樹脂，國內暫沒有工業化的企業，只有川維化工是大陸首家較為接近EVOH工業化生產的企業。       近年來，隨著食品、化妝品、醫藥和電子等行業的快速發展，對高阻隔性材料的需求日益旺盛。未來，隨著全球對可持續發展及環保包裝材料需求的日益增長，高阻隔性EVOH共聚物符合無毒、污染小、能耗低、成本低、易處理、可回收等綠色材料的要求，其市場前景無疑將更加廣闊。預計至2028年，全球EVOH樹脂市場規模將會達到88.76億元，預測期間內將達到3.86%的年均復合增長率。       雖然EVOH存在易吸濕、熱封性能較差等缺點，但通過改性，既可以提高其阻隔性能，也可以提高薄膜的熱封性能，甚至可以使其具有選擇性透過性能，廣泛應用于多個領域。在包裝材料領域，EVOH常用于飲料、奶制品、果汁、肉制品等多種食品的包裝，能夠在無防腐劑添加的情況下延長食物的保質期和保香期，食物包裝需求約占EVOH共聚物需求總量的80%以上。另外，還可用于化學品、化妝品、醫藥用品等非食品的包裝。       在汽車用結構材料方面，多層共擠技術將EVOH與高密度聚乙烯（HDPE）共混，可制造汽車油箱或內襯、空調設備構件，其制造的郵箱抗燃油滲透能力突出，可減少汽油或氟里昂的滲漏，同時HDPE/EVOH油箱與金屬油箱相比更輕、更經濟。另外，可使用尼龍12作為基礎材料，再加入氟碳樹脂或EVOH為襯層，可大幅提升對多層燃油管的阻隔性能。       在管道材料方面，EVOH可用于建筑領域的供暖管道材料，市場上多層結構的阻氧管需要通過添加EVOH作為阻氧層，防止供暖系統內的金屬部分腐蝕生銹，延長使用壽命。另外，在城市集中供暖系統使用的絕熱管材中，也可以通過增加EVOH樹脂層，來減少PUR泡沫層受氧氣滲入而影響絕熱性能。       在其他方面，EVOH樹脂適用于各種纖維織物的熱熔粘合和涂層，用于服裝制造；在醫藥耗材中可用于制造作栓塞、選擇性滲透膜、中空纖維膜等。

       一、溫度變化。       軌道交通系統常年面臨著跨度很大的溫度變化，極端的溫變會對涂層的施工質量與使用性能帶來挑戰：1、熱膨脹和收縮。熱脹冷縮會導致涂層內部產生應力，進而引發裂紋和剝落；2、黏接性能變化。高溫下涂層發生軟化，降低其黏附性能。低溫下涂層會脆硬，易于開裂。3、化學穩定性。高溫下涂層配方物易發生化學分解或氧化反應，導致涂層性能下降。      對于溫變對軌道交通涂料帶來的影響，涂料配方的改良是有效緩解這一問題的有效方案。有研究表明，對于軌交用環氧涂層，適量添加酚醛改性環氧，可以一定程度上提高涂膜的交聯密度，從而提高環氧涂層耐溫性能；而采用多層涂層系統，則可以進一步提高涂層對溫度變化的適應性；有研發人員開發出了軌道用反射隔熱涂料，通過將鈰/硅/鈦氧化物復合材料引入涂料配方，制得的熱反射涂層能使軌道板表面溫度降低70%，表面與內部溫差減少約40%，從而有效規避基材和涂層因溫變而帶來應力、形狀的變化。       二、水分濕度。       濕度對軌道交通防護涂料同樣有著重要影響。高濕度環境會導致涂層的降解，影響涂層的物理和化學穩定性，增加腐蝕風險：1、黏附力下降。水汽分子滲透到涂層與基材之間，削弱它們之間的黏接，導致涂層氣泡或脫落；2、化學穩定性變化。涂層在高濕環境下容易發生水解或其他化學反應，影響其化學穩定性，并可能導致性能退化；3、腐蝕加速。水汽分子的存在會加速金屬基材的腐蝕過程，特別是在涂層損壞或不完整的情況下更為明顯。       針對這一系列問題，研發人員通過模擬高濕度環境，提出了一些可行的解決方案：1、通過在軌交軸承結構上噴涂氧化鋁陶瓷涂層。此方法能較大程度提升涂層在高濕度環境下的絕緣性能，進而提高其化學穩定性。但這對氧化鋁微粒原料的品控以及噴涂施工工藝均具有較高要求，距離推廣應用仍有一定距離；2、有研究者提出，硅溶膠涂層耐濕性表現良好，經過特殊處理后的改性硅溶膠涂層可以在高濕度環境中仍能保持較高的穩定性和耐腐蝕性，顯示出較強的抗濕氣滲透能力和長期保護作用，這也為耐濕軌交涂料提供了研發新思路。       三、化學腐蝕。       軌道交通系統經常暴露于多種化學物質中，如海風、融雪鹽、工業排放物、酸雨、清潔劑等，這些因素都可能加速腐蝕過程。對此，國內外不少涂料企業推出了諸多耐鹽霧涂料，為沿海地區、鹽湖地區的軌道交通系統提供了可靠的耐腐蝕解決方案；自修復技術也是提高車身或軌線耐腐蝕性的有效方法，有企業通過在涂料中加入特殊的高彈性樹脂，能讓涂層具備良好的柔韌性和自我恢復能力。還有一些研發團隊推出了軌交用微膠囊愈合劑，一旦涂層表面受到化學腐蝕損傷，藏于底層的微膠囊就會釋放出修復成分，在不破壞原有涂層完整性的前提下實現深層修復來填補裂縫，既保證了軌交系統的美觀，又阻止了化學腐蝕對設施的進一步破壞。       四、紫外線的照射。       軌道交通系統長期暴露在戶外陽光的直射下，紫外老化帶來的影響很是顯著。紫外線的照射一方面易引起涂層中化學鍵的斷裂，導致材料結構的降解；另一方面會帶來熱效應和活化效應，加速涂層氧化反應進而老化。在涂料配方中添加有效的紫外線吸收劑、光穩定劑等功能性助劑，是解決這一問題的傳統方法。       五、機械磨損。       機械磨損不僅影響涂層的外觀和防護性能，還可能導致基材暴露，從而增加腐蝕和進一步損壞的風險。因此軌交涂層必須能夠承受持續的機械應力，具備較好的耐磨性。對于這一需求，目前較為實用的研發思路有三：1、使用耐磨材料。選擇耐磨損性能更好的材料，如加強型聚合物、含有納米填料的涂料，提高涂層的耐磨性能；2、涂層厚度和結構優化。采用多層結構設計，提供更強的防護和更高的耐磨損能力；3、優化表面處理技術。通過硬化處理或表面涂覆，可以進一步增強涂層的抗磨損能力。有科研團隊研發了一種能應用于軌交輪轂與扭桿系統的耐磨涂料，其選用了聚酰胺酰亞胺樹脂、聚四氟乙烯和二硫化鉬潤滑劑，涂層經過300萬次疲勞試驗仍完好無損，同時兼具了良好的絕緣性能。（摘自：涂料工業）

              柔性電子是將電子器件的功能集成在可彎曲、可折疊、甚至可拉伸的柔性基材上，從而實現電子設備形態和應用場景的多樣化。在這一領域中光學透明薄膜扮演著不可或缺的角色。它不僅要為柔性電子器件提供良好的光學透明度，確保光信號的有效傳輸與交互，如在柔性顯示屏中實現清晰的圖像顯示、在光電傳感器中保證準確的光探測，還要具備出色的柔性以適應器件的變形要求。因此深入研究柔性電子光學透明薄膜技術對于推動柔性電子產業的進步具有極為重要的意義。柔性電子光學透明薄膜的主要材料分為有無機材料和有機材料兩大類。       一、無機材料。       1、氧化銦錫（ITO）。ITO 是一種廣泛應用的無機透明導電材料。它具有較高的透光率，在可見光范圍內可達 85% 以上，同時具備良好的導電性能，其電阻率可低至 10??Ω?cm 量級。這使得 ITO 能夠在柔性顯示屏等柔性電子器件中既作為透明電極，又能保證光的有效透過。但ITO 存在一些局限性，其材料相對較脆，在反復彎曲或拉伸過程中容易出現裂紋，從而導致電學和光學性能的下降。此外，銦元素的稀缺性也在一定程度上限制了 ITO 的大規模應用和可持續發展。       2、氧化鋅（ZnO）。ZnO 是一種寬帶隙半導體材料，在可見光區域具有較高的透光率。它的晶體結構穩定，具有良好的化學穩定性和熱穩定性。ZnO 可以通過多種方法制備，如磁控濺射、溶膠 - 凝膠法等，并且可以通過摻雜不同的元素來調節其電學性能，如摻雜鋁（Al）可以提高其導電性。與 ITO 相比，ZnO 的原材料豐富，成本相對較低，在柔性電子光學透明薄膜領域具有較大的應用潛力。但是，ZnO 薄膜的電學性能目前還難以完全達到 ITO 的水平，在高導電性要求的應用場景中可能受到限制。       3、其他無機材料。除了 ITO 和 ZnO 外，還有一些其他的無機材料也被應用于柔性電子光學透明薄膜。例如，二氧化鈦（TiO?）具有優異的光學和化學性能，可用于制備抗反射涂層或作為復合薄膜的組成部分，以提高薄膜的綜合性能。還有一些金屬納米線材料，如銀納米線，其具有極高的導電性和較好的透光性，并且在柔性方面表現出一定的優勢，通過將銀納米線分散在合適的聚合物基質中，可以制備出具有良好柔性和光學透明度的復合薄膜。       二、有機材料。        1、聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）。PET 是一種常見的有機聚合物材料，具有良好的柔韌性、機械強度和化學穩定性。它的透光率較高，可達到 90% 左右，并且成本相對較低，易于加工成型。PET 薄膜在柔性電子中常被用作基底材料或封裝材料，同時也可以通過表面處理或與其他材料復合來實現一定的導電和光學功能。PET 的耐熱性相對較差，在高溫環境下會發生變形，這在一些需要高溫工藝處理的柔性電子器件制造過程中可能會帶來問題。       2、聚酰亞胺（PI）。PI 是一種高性能的有機聚合物材料，具有出色的耐高溫性能、良好的機械強度和化學穩定性。它在柔性電子領域有著廣泛的應用，尤其是在需要承受高溫處理或在惡劣環境下工作的器件中，如柔性印刷電路板、柔性傳感器等。PI 薄膜的透光率一般在 80% - 90% 之間，可以通過特殊的分子設計和合成工藝來進一步提高其透光性。此外，PI 還可以與其他材料進行復合，如與無機納米粒子復合，以獲得更好的綜合性能，如提高導電性或增強抗劃傷能力。       3、導電聚合物。導電聚合物是一類具有特殊結構和性能的有機材料，如聚苯胺（PANI）、聚噻吩（PTh）等。這些材料具有一定的導電性和良好的柔韌性，可以通過化學合成或電化學聚合等方法制備成薄膜。導電聚合物薄膜在柔性電子中的應用主要集中在柔性電極、傳感器等方面。它們的優點是可以通過分子結構設計來調節其電學和光學性能，并且具有較好的加工性能，可以采用溶液旋涂、噴墨打印等方法制備成各種形狀和尺寸的薄膜。但是，導電聚合物的導電性一般相對較低，與無機導電材料相比還有一定差距，并且其穩定性在長期使用或復雜環境下可能需要進一步提高。

       一、水性UV涂料的固化干燥機理。       水性UV涂料主要是由預聚物（水基光固化樹脂）、光引發劑、顏料、胺類物質、水、助溶劑和其它添加劑等成分配制而成。其干燥固化主要需有兩種干燥方式：水性體系的預揮發干燥和紫外光固化。       1、預揮發干燥。預干燥是光固化之前必須有的一道工序，不進行預干燥將導致光固化的最終結果不理想。在水性UV涂料的制造過程中，水基光固化樹脂通過添加一種堿或者酸使其變成羧酸鹽才能溶于水，其中通過加氨水使其成鹽的反應可示為：R-COOH+NH→R-COO+NH（水溶性）；而在預干燥過程中發生的反應是：R-COO+NH→R-COOH（水不溶）+NH↑ 。       2、光固化成膜。UV固化水性材料的固化是指在紫外光的照射下，光引發劑吸收紫外光的輻射能后分裂成自由基，引發預聚物發生聚合、交聯接枝反應，在很短的時間內固化成三維的網狀高分子聚合物，得到硬化膜。其本質與傳統油性UV固化原理相同，是通過形成化學鍵實現化學干燥。其固化過程一般可分為四個階段：光與光引發劑之間相互作用，它可能包括對光的吸收和光引發劑之間的相互作用；光引發劑分子發生重排，形成自由基中間體；自由基與齊聚物中的不飽和基團作用引發鏈或聚合反應；聚合反應繼續，液態的組分轉變為固體聚合物。       二、影響水性UV涂料固化干燥的主要因素。       1．水性體系的預干燥對光固化的影響。UV固化前的水性干燥條件對固化速度的影響很大，不干燥或干燥不完全時，固化速度較慢，且隨曝光時間的延長，膠凝率無明顯提高。盡管水對抑制氧的阻聚作用有一定的效果，但是這只能使成膜表面迅速固化，只達到表干，而不能達到實干。由于體系內含有大量的水，膜層里的水則難以逸出，大量的水殘留在成膜中，阻止了成膜的進一步固化。       2．水性UV固化樹脂對光固化的影響。在紫外光的照射下，分子中的不飽和基團互相交聯，由液態涂層變成固態涂層。通常采用引入丙烯酰基、甲基丙烯酰基、乙烯基醚或烯丙基的方法，使合成的樹脂具有足夠的不飽和基團，從而可以在合適的條件下進行固化。丙烯酸酯由于其反應活性高而經常被使用。對于自由基型紫外光固化體系，隨分子中雙鍵含量的增加，涂膜的交聯速度會增大，固化速度將加快。不同結構的樹脂對固化速度影響不同，各種官能團的反應活性一般按以下順序升高：乙烯基醚<烯丙基<甲基丙烯酰基<丙烯酰基。因此一般以引入丙烯酰基和甲基丙烯酰基為主，使樹脂具有較快的固化速度。       3．顏料對水性UV涂料光固化的影響。作為水性UV固化涂料中非光敏性組分，顏料一般會與引發劑競爭吸收UV光，這在一定程度上會影響到體系的固化。顏料能夠吸收一部分輻射能量，這將會影響到光引發劑對于光的吸收，并進而影響到生成的自由基的濃度，降低固化速度。各色顏料對不同波長的光線有不同的吸收率（透光率），顏料的吸收率越小，透光率越大，涂層的固化速度越快。炭黑的紫外線吸收能力高，固化得慢；白色顏料反光性強，也會影響固化。常見顏料對紫外光的吸收能力順序為：黑色>紫色>藍色>青色>綠色>黃色>紅色。       相同的顏料的配比濃度不同，對成膜固化速度的影響是不同的。顏料用量的增加，成膜的固化速率均有不同程度的下降。當顏料的濃度過大時，表層的顏料可以吸收大量紫外光，降低了紫外光的透光率，將影響成膜的深層固化，會導致成膜表層固化而底層不完全固化，產生“皺皮”現象。        4．光引發劑對水性UV光固化的影響。水性體系光引發劑的選擇與傳統油性UV固化體系基本相同。不同的引發劑有其不同的吸收波峰，在選擇光固化引發劑的時候應該使得光引發劑的吸收紫外線的波長區正好在顏料非吸收區或是微吸收區，顏料主要透過的波長區應與自由基引發劑的吸收波長區盡可能重合。光引發劑的吸收波峰應盡可能與光源發射的主波長相近。不同的光引發劑具有不同的吸收波長，不同種類光引發劑的組合使用可充分吸收不同波長的紫外線，從而提高紫外光輻射量的吸收，加快成膜的固化速率。一般成膜的固化速度隨著光引發劑的用量增加而增加，但用量增加到一定值時，再增加其含量固化速度反而會下降。       光引發劑必須與水性光固化體系有一定的相溶性，否則在干燥的過程中，光引發劑會隨著水蒸汽一起揮發掉，從而降低引發劑的效率。        5．UV光源、輻照距離和光固化時間的影響。為使固化體系達到良好的組合，UV光源的選擇既要考慮體系所含顏料的UV光的吸收特性，同時又要兼顧到引發劑的UV吸收特性。輻照距離和光固化時間也會對光固化產生明顯影響。輻照距離近，光照強，光引發劑生成自由基的速度一般就快；一般引起聚合的雙鍵數目越多，樹脂的交聯程度也就越高，其成膜的固化速度往往就快。水性UV涂料的光固化還必須有一個合適的光固化時間，時間太短，成膜的固化不完全；當達到一個合適光固化時間時，固化成膜的拉伸強度優異；繼續增加光固化時間，固化膜的拉伸強度反而下降，并且固化成膜往往會出現黃變現象。

              一、丙烯酸樹脂水分散體合成配方設計中的原料選擇。       丙烯酸樹脂水分散體的合成通常采用溶液聚合法，其采用的溶劑應與水互溶；合成配方中選用的單體往往含有羧基或叔胺基單體，前者用堿中和得到鹽基，后者用酸中和得到季銨鹽基，然后在強烈攪拌下加入水分別得到陰離子型和陽離子型丙烯酸樹脂水分散體。加水后若沒有轉相，則體系似真溶液，補水到某一數值，完成轉相后，外觀則似乳液。兩種離子型分體中，陰離子型應用比較廣泛。       丙烯酸樹脂水分散體通常設計成共聚物，羧基型單體常用的是丙烯酸或甲基丙烯酸，此外衣康酸、馬來酸也有應用。為了引入足夠的鹽基，實現良好的水可分散性，羧基單體用量一般在8-20%，樹脂酸值為40-60 mgKOH/g(樹脂)，其用量應在滿足水分散性的前提下，盡量低些，以免影響成品的耐水性。除羧基外，羥基、醚基、酰胺基對水稀釋性亦有提高。丙烯酸樹脂水分散體通常設計成羥基型，以供同水性氨基樹脂、封閉型水性多異氰酸酯配制烘漆，其羥值也是需要控制的一個重要指標；此外，N-羥甲基丙烯酰胺(NMA)可自交聯，甲基丙烯酸縮水甘油酯與(甲基)丙烯酸可以加熱交聯以提高性能。丙烯酸樹脂水分散體若作為羥基組分，其合成配方中應加入分子量調節劑，如巰基乙醇、十二烷基硫醇等，巰基乙醇轉移后的引發、增長可以在大分子端基引入羥基，可提高羥值及改善羥基分布。       中和劑一般使用有機堿，如三乙胺(TEA)、乙醇胺、二甲基乙醇胺(DMAE)、2-氨基-2-甲基丙醇(AMP)、N-乙基嗎啉(NEM)等，其中三乙胺(TEA)揮發較快，對pH穩定不利；二甲基乙醇胺(DMAE)可能會和酯基發生酯交換，影響樹脂結構和性能；2-氨基-2-甲基丙醇(AMP）、N-乙基嗎啉(NEM)性能較好。中和劑的用量應使體系的pH值在7.0~7.5，不要太高，否則將使體系黏度劇增，影響固含量和施工性能。       助溶劑也是合成丙烯酸樹脂水分散體的重要組分，它不僅有利于溶液聚合的傳質、傳熱，使聚合順利進行，而且對加水分散及與氨基樹脂的相容性和成漆潤濕、流平性有關。綜合考慮，醇醚類溶劑較好，因為乙二醇丁醚等溶劑對血液和淋巴系統有影響，同時嚴重損傷動物的生殖機能，造成畸胎，死胎，因此應盡量不用乙二醇及其醚類溶劑。丙二醇及其醚類比較安全，可以用作助溶劑。正丁醇、異丙醇可以混合溶劑使用。        二、丙烯酸樹脂水分散體的一般合成工藝。       丙烯酸樹脂水分散體的合成采用油性引發劑引發、用親水性的醇醚及醇類作混合溶劑、混合單體以“饑餓”方式滴加、用分子量調節劑控制分子量，水性樹脂經堿中和實現其水分散性，在強力攪拌下加入去離子水，即得到透明或乳樣的丙烯酸樹脂水分散體。（摘自：涂料家）

       常規聚碳酸酯（PC）分子結構中含有大量帶苯環的剛硬基團，限制了分子鏈段的內旋，并且結構中的強極性基團酯基（-COO）提供了較大的分子間力，使分子鏈互相束縛，進一步削弱了分子鏈的柔性。因此，聚合物的玻璃化溫度和熔融溫度較高，熔體粘度高，分子鏈在外力作用下不易滑移；并且由于分子鏈中含有-COO（酯基），在酸或堿存在的條件下酯基能發生水解反應。所以，常規PC耐水解穩定性不高，對缺口敏感，耐劃痕性較差，長期暴露于紫外線中易老化黃變，并且PC容易受某些有機溶劑的侵蝕。       常規PC與硅共聚PC合成單體都含有雙酚A、光氣，但硅共聚PC是一種通過嵌段共聚技術將聚二甲基硅氧烷（PDMS）等有機硅基團引入聚碳酸酯（PC）分子鏈中，從而得到的高性能材料。隨著國內生產技術水平的提升和新興產業的快速發展，硅共聚PC作為一種高性能材料，其需求將不斷增加。硅共聚PC相對常規聚碳酸酯（PC）具有以下優點。       1、增加柔性。分子結構中引入有機硅基團，增加了結構單元的長度，降低了因含大量苯環而產生的剛性，增加了分子鏈的柔順性，提高了PC材料的流動性。       2、改善耐水解性。有機硅氧烷“-Si-0-Si-”是一種疏水基團，利用這個性能可以有效的改變材料表面的特性，使之達到憎水效果。因此，在聚碳酸酯中接上有機硅氧烷結構，可以使聚碳酸酯的耐水解性得到大大提高。       3、改善耐高低溫、阻燃、耐腐蝕等性能。由于有機硅獨特的結構，兼備了無機材料與有機材料的性能，具有表面張力低、粘溫系數小、壓縮性高、氣體滲透性高等基本性質，并具有耐高低溫、電氣絕緣、耐氧化穩定性、耐候性、難燃、憎水、耐腐蝕、無毒無味以及生理惰性等優異特性。因此在PC分子結構中接入有機硅，可使PC的耐高低溫性能提高，在-30℃~-40℃時，依然能保持常溫下的力學性能；并且有機硅的耐氧化穩定性、耐候性特點，使PC的耐氧化性能提高、耐黃變性增強。                             4、在聚硅氧烷和PC共聚體系中，硅氧烷鏈段的長度、硅氧烷在共聚物中的含量對于最終聚合物的聚集態結構和性能有極大的影響。研究表明，低溫抗沖等性能與硅氧烷含量直接相關，而硅氧烷的含量超過20%后容易分相；硅氧烷的鏈段越小越容易得到均相共聚物，硅氧烷鏈段過長、用量太高會對制品外觀有影響。因此在下游實際應用中，往往需要對高硅含量的硅共聚PC進行改性以降低硅含量從而達到使用要求。